استراتيجيات التغلب على حواجز الإنتاج
اهمیت دستیابی به اهداف تولید در شرکت‌های تولیدی بر کسی پوشیده نیست. با توجه به وجود موانع و محدودیت‌های داخلی و خارجی بر سر راه تولید، وجود برنامه‌ای برای هموار ساختن مسیر تحقق اهداف تولید، ضروری به نظر می‌رسد. از این رو، استراتژی‌های متنوعی در این خصوص ارائه شده‌اند که هر شرکت نیز، بر اساس ماهیت فعالیت خود، از آن‌ها بهره می‌برد. شرکت نورد و تولید قطعات فولادی نیز در مسیر تحقق اهداف تولید خود با موانع متعددی رو‌به‌روست. با این حال، باید توجه داشت که اقدامات موثر این شرکت سبب تحقق بیش از 100 درصدی برنامه تولید نورد در سال 1400 شده است.
برنامه‌ريزی توليد به صورت زمان‌بندی و تعیین اولویت انجام و در آن، كارها به شکلی بهينه تعریف می‌شود. بدیهی است که به حداقل رساندن هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری در شرکت‌های تولیدی اهمیت بسزایی دارد. از این رو، ایجاد نوبت‌بندی در برنامه این شرکت‌ها (در عدد، زمان و مكان) ضروری به نظر می‌رسد. تعيين برنامه زمان‌بندی و توالی عمليات در برنامه‌ريزی توليد، يكی از عوامل كليدی موفقيت در شرکت‌های تولیدی به حساب می‌آید. این عامل باعث جلوگيری از انباشت سرمايه، تقليل ضايعات، كاهش و يا حذف بيكاری ماشين‌آلات، تامین مواد اولیه و قطعات در زمان مناسب و پاسخگویی به‌موقع به سفارش‌های مشتريان می‌شود.
برنامه‌ریزی تولید، ضامن تحقق اهداف
برنامه‌ریزی تولید به شکل‌های مختلفی سبب کمک به سازمان به منظور تحقق اهداف تولید می‌شود که از آن جمله می‌توان به کاهش حجم موجودی انبار، افزايش قدرت پيش‌بینی شرایط توليد، سهولت تصميم‌گيری در پذيرش سفارش‌ها، كاهش برون‌سپاری و استفاده حداكثری از توان داخلی شركت و استفاده بهينه از توان ماشين‌آلات و پرسنل اشاره کرد. همچنین مواردی همچون مديريت بهتر محصولات، قطعات و ضايعات، افزايش سود و كاهش هزينه‌ها و افزايش خوش‌قولی با تحويل به‌موقع محصول به مشتری از دیگر مزایای برنامه‌ریزی تولید به حساب می‌آیند. از جمله ماموریت‌های واحد برنامه‌ریزی تولید در شرکت‌های تولیدی می‌توان به ایجاد هماهنگی میان واحدهای مختلف همچون تولید و فروش، تامین مواد مورد نیاز تولید و برنامه‌ریزی و صدور دستور کار اشاره کرد. گفتنی است که اجرای صحیح و به‌موقع این موارد، نیازمند وجود سیستمی جامع است تا برنامه‌ریزی با آن و بر اساس اطلاعات شرکت انجام شود. در این راستا عوامل متعددی همچون امکانات فنی کارخانه، سیاست‌های مدیریت در خصوص نیروی انسانی، عقد قرار‌داد با شرکت‌های دیگر برای تولید برخی قطعات و پیش‌بینی تقاضا بر فرايند برنامه‌ریزی جامع تولید اثرگذارند.
برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد (MRP) یکی از بخش‌های برنامه‌ریزی تولید است که وظیفه اصلی آن به صورت تضمین دسترسی به‌موقع به مقدار مورد نیاز از مواد اولیه (یا محصول نیمه‌ساخته یا محصولات میانی) تعریف می‌شود. با توجه به سیاست‌های تولید در هر واحد تولیدی، عوامل مختلفی در تعیین نیازمندی‌های مواد دخیل‌اند. هدف کلی تولید در سطوح کلان ممکن است بر اساس مدیریت تقاضای بازار، پیش‌بینی فروش و یا بیشینه ظرفیت‌های موجود ماشین‌آلات در نظر گرفته شده باشد. با اتخاذ هر یک از این رویکردها، می‌توان از یک سو به برنامه‌ریزی در سطوح اجرایی مدیریت خرید، مدیریت انبار (مواد اولیه و محصول نهایی) و تحویل پرداخت و از سوی دیگر، برنامه تولید را نیز بر همین اساس طراحی کرد.
در برنامه‌ریزی ظرفیت منابع (CRP)، ظرفیت منابع موجود بر اساس زمان آغاز و پایان عملیات، اولویت انجام عملیات، زمان توقف‌ها و میزان استفاده از ماشین‌آلات و تجهیزات ارزیابی می‌شود و سپس، با توجه به نیازمندی‌های ظرفیتی تولید، در محاسبات برنامه تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند. دستور تولید، که یک برنامه اجرایی و عملیاتی است، بر اساس برنامه تولید در دوره زمانی کوتاه‌تری تهیه می‌شود. دستور تولید گویای این مطلب است که یک واحد تولیدی چه مقدار ماده اولیه را در چه تاریخی باید در اختیار داشته باشد و همچنین از ظرفیت ماشین‌آلات و تجهیزات به چه صورت استفاده کند تا بتوان برنامه تولید را محقَق کرد. زمانی که برنامه تولید به دستور تولید تبدیل می‌شود، به واسطه دید جزئی‌تری که در دستور تولید وجود دارد، توقف‌های تولید، سفارش‌های لغوشده و هر گونه تغییرات در زمان‌بندی، سبب تعدیل در سطح تولید و به‌کارگیری ماشین‌آلات و مواد اولیه و … می‌شود. به این ترتیب، با توجه به نیازمندی‌های مواد، درخواست مواد اولیه به انبار داده می‌شود و در صورت عدم موجودی، به صدور درخواست خرید (با مقدار و زمان‌بندی تحویل معین) می انجامد.
استراتژی‌هایی برای گذر از موانع
استراتژی‌های تولید محصول را به طور کلی می‌توان در سه دسته تولید برای انبار، تولید بر اساس سفارش و مهندسی بر اساس سفارش طبقه‌بندی کرد. در شرکت نورد و تولید قطعات فولادی، به منظور تولید ورق‌های «ST37»، از استراتژی تولید برای انبار و به منظور تولید ورق‌های آلیاژی، از استراتژی تولید بر اساس سفارش استفاده می‌شود. استراتژی تولید برای انبار (Make to Stock / MTS) رایج‌ترین استراتژی تولید در کارخانجات، به‌ویژه برای صنایع با تولید انبوه است. در این روش، تولید و حجم تولید نه بر اساس سفارش نهایی‌شده مشتری، بلکه بر اساس پیش‌بینی مجموعه‌ای از تقاضای بازار تعیین می‌شود. به این ترتیب، محصولات پس از تولید انبار می‌شوند تا در هنگام تقاضا، کالا برای تحویل موجود باشد. میزان کالای انبارش‌شده نیز بر اساس پارامترهایی همچون سیاست‌های مجموعه، میزان فروش گذشته و پیش‌بینی از تقاضای بازار تعیین می‌شود.
در استراتژی تولید بر اساس سفارش (Make to Order / MTO)، هر فرایند تولید فقط با دریافت سفارش قطعی‌شده مشتری آغاز می‌شود و به طور معمول کالای ساخته‌شده‌ای در انبار برای تحویل به مشتری وجود ندارد. این استراتژی را غالبا مجموعه‌های دارای تولید سفارشی به کار می‌گیرند. استراتژی مهندسی بر اساس سفارش (Engineer to Order / ETO) در شرکت‌های تولیدکننده ساختارهای پیچیده استفاده می‌شود. پروژ‌ه‌های مهندسی بر اساس سفارش در غالب موارد نیاز به سازماندهی تعداد زیادی فعالیت دارند. از این رو، در این پروژه‌ها زمانی طولانی صرف طراحی و ساخت محصولات بزرگ سفارشی طبق نیازمندی‌ها و مشخصات تعیین‌شده توسط مشتریان خاص می‌شود. بنابراین بدیهی است که در این‌گونه شرکت‌ها، طراحی و مهندسی محصول (پیش از ساخت) بسیار اهمیت دارد.
از اصلی‌ترین موانعی که در سال‌های اخیر مانع تحقق کامل برنامه‌های تولید این شرکت شده‌اند می‌توان به محدودیت در مصرف برق و کمبود مواد اولیه در خط نورد گرم شرکت اشاره کرد. با این حال، شرکت نورد و تولید قطعات فولادی اقداماتی را برای تحقق حداکثری برنامه تولید خود به رغم وجود موانع یادشده به انجام رسانده است. همزمان کردن اجرای اورهال سالانه خطوط تولیدی این شرکت با زمان محدودیت در مصرف برق باعث استفاده بهینه از زمان در جهت نیل به اهداف برنامه تولید سالانه شد. از طرف دیگر، با توجه به اینکه ظرفیت تولید خط نورد گرم شرکت از خطوط تولید اسلب در ذوب‌ها بالاتر است، به منظور جلوگیری از توقف خط نورد، شرکت ناچار به تامین باقی‌مانده ظرفیت خطوط تولید نورد و ذوب‌ها از طریق خرید شمش از مناطق مختلف کشور بوده است، که این مسئله خود عامل توقفاتی در خط تولید نورد محسوب می‌شود. بنابراین، به منظور کاهش توقفات تولید خط نورد و تحقق کامل برنامه‌های تولید، شرکت اقدام به افزایش ظرفیت کوره‌های داخلی خود کرد. اجرایی شدن این برنامه از شهریورماه 1400 تاثیر بسزایی هم در تحقق اهداف تولید و هم در کاهش هزینه‌های تامین مواد اولیه داشته است. نمودار 1 درصد تحقق برنامه تولید در شرکت نورد و تولید قطعات فولادی را به تصویر می‌کشد. چنان‌چه در نمودار نیز مشاهده می‌شود، این اقدام سبب تحقق 102 درصدی برنامه تولید نورد شرکت در سال 1400 شده است. گفتنی است که تناژ تولیدی آن از حدود 138 هزار تن در سال 1399 به 148 هزار تن در سال 1400 رسیده و رشدی هفت درصدی را در این زمینه به ثبت رسانده است.
گردآوری: احسان شمسایی